La fabbricazione del vetro avviene, sostanzialmente, abbassando il punto di fusione della sabbia silicea (materiale “vetrificante” per eccellenza, apportatore di silice in grado di realizzare il reticolo a carattere amorfo e disordinato che caratterizza la struttura vetrosa) da 2.000°C circa a valori prossimi a 1.500°C mediante l’aggiunta di elementi “fondenti” quali la soda e la potassa. Il processo produttivo presuppone inoltre l’aggiunta di agenti “affinanti” come il solfato di sodio che facilita l’espulsione dal fuso di bolle gassose e migliora l’omogeneità del vetro e “stabilizzanti” quali il carbonato di calcio o la calce al fine di rendere la struttura vetrosa meno alterabile (chimicamente e meccanicamente) soprattutto annullando l’effetto della soda che renderebbe altrimenti il vetro solubile in acqua. I prodotti calcarei o a base di calce contribuiscono altresì ad abbassare il punto di fusione della silice.
L’incessante ricerca di materiali in grado di ridurre il fabbisogno energetico in fase di fusione e nel contempo di minimizzare le emissioni in atmosfera derivanti dal processo fusorio ha quindi reso sempre più attuale l’utilizzo di prodotti già calcinati in luogo dei prodotti calcarei tradizionali.
Questo è il caso dell’utilizzo della calce viva che viene oggi sempre più preferita al carbonato di calcio, per i ben noti vantaggi che questa sostituzione porta al processo vetrario: la calce, sia essa calcica che dolomitica, dotata di maggiore reattività rispetto al corrispondente carbonato (minore tempo di fusione), permette infatti di ottenere considerevoli risparmi energetici attraverso un processo di fusione più rapido, consente di ridurre le emissioni di gas serra (come, per esempio, la CO2) e in ultimo di aumentare globalmente la lavorabilità e la qualità del vetro finito (minori difetti strutturali) attraverso la minimizzazione di infusi e bolle.
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